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通常、レーザー加工機、複合機において平板の状態で穴あけやタップ加工等出来るものはブランク加工で済ませます。しかし製品形状や加工方法により穴あけを後で行う場合もあります。

今回の品物では、曲げ部分に近い位置に長穴があいています。曲げ部分に穴が近いと曲げ加工時に影響を受け、穴が変形する恐れがあります。それを防ぐため、曲げ加工後に長穴をレーザーカットしました。加工の際には治具に固定して行いますが、その治具に固定する為の取付部分をあらかじめ品物に作っておきます。

長穴のレーザーカット後、固定用の取付部分を写真で示す破線で削り落として品物は完成となります。

現在、オリンピックが開催中ですね。

テレビ越しで見ていても、ハラハラドキドキしちゃいます！

連日暑い日が続きますが、熱中症に気をつけながら、

コロナ対策もしつつ、今月も乗り切りましょう！！

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オイルパンをいくつか製作しました。

大きさ、形状は色々あり取り付く部品も様々です。

基本はどれも箱形状に曲げた板の角を溶接して水やオイル等の液体の「受け」としています。

そこで重要なことは「液体が漏れない」ことです。溶接部分に万が一欠陥があった場合、

そこから液体が漏れてしまうので、溶接後にはカラーチェック（染色浸透探傷試験）を行い確認します。

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今回は立体物をレーザー加工機へ乗せて行う追加工を紹介します。

箱状の物にレーザーで角穴をあける加工です。

製品の固定に治具を用いますが、今回の場合は製品を乗せる板、製品の直角を出すためのL型の板となります。

そのL型の板に押し付けて、製品が動かないようにマグネットで上側と側面を固定しました。（写真参考）

板材をレーザー加工することがほとんどですが、立体物、箱形状の追加工の依頼もあります。

組み立ててみたら干渉する、ニゲが必要になった、この部分に追加で丸穴、角穴が必要になった、などなど…。

このような場合、弊社の加工機では2400×1200mm（板材と同じ）で高さ方向が200サイズまでは加工可能と

なっております。