6.0ｔと9.0ｔの厚板を溶接しました。

ベースとなる9.0ｔの板に、周りを囲むように6.0ｔの板を溶接しています。

各々の板の直角出しに注意しました。

厚板のみで構成される「カバー部品」としては、弊社において珍しいかもしれません。

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通常、レーザー加工機、複合機において平板の状態で穴あけやタップ加工等出来るものはブランク加工で済ませます。しかし製品形状や加工方法により穴あけを後で行う場合もあります。

今回の品物では、曲げ部分に近い位置に長穴があいています。曲げ部分に穴が近いと曲げ加工時に影響を受け、穴が変形する恐れがあります。それを防ぐため、曲げ加工後に長穴をレーザーカットしました。加工の際には治具に固定して行いますが、その治具に固定する為の取付部分をあらかじめ品物に作っておきます。

長穴のレーザーカット後、固定用の取付部分を写真で示す破線で削り落として品物は完成となります。

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オイルパンをいくつか製作しました。

大きさ、形状は色々あり取り付く部品も様々です。

基本はどれも箱形状に曲げた板の角を溶接して水やオイル等の液体の「受け」としています。

そこで重要なことは「液体が漏れない」ことです。溶接部分に万が一欠陥があった場合、

そこから液体が漏れてしまうので、溶接後にはカラーチェック（染色浸透探傷試験）を行い確認します。

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以前に紹介したものとタイプ違いのトラック用のフェンダー(泥よけ）です。

今回は一部になりますが、加工の流れを掲載します。

フェンダー本体は二人作業で大変ですが、一体形状で曲げております。

一部、側面の段差部分は別部品となっております。

その後、本体の重ね（突き合わせ）部を溶接、バフ研磨仕上げ

側面の段差部分を本体へ溶接、バフ研磨仕上げして完成です。

▽前回のフェンダーの記事はコチラ▽