全面パンチングメタルで多数曲げ、四隅を溶接してトレイのような品物となっています。

曲げ加工においては曲げ線上（写真の破線）にそのパンチング穴が重なることで、

曲げづらさがあり、さらに多数曲げをしているので、寸法出しが難しかったです。

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稼働環境の整備も済み、いよいよ溶接ロボット移設です。

フォークリフトとクレーンを使って移動します。溶接作業員総出です。

ロボットアームの動作範囲など考慮し、位置を調整。

溶接ロボット２台並びました。

溶接ロボットの２台同時溶接です。

※撮影の為、遮蔽板、遮蔽カーテンをずらしています。

これで製品の工程間移動がよりスムーズになることと、一人の作業者が２台同時に稼働させることが

可能になり、作業効率がアップします！

昨年９月に、弊社において２台目となる溶接ロボット（パナソニック：タワーズTM-1400WG3）

を導入しました。

これをきっかけに、この新規１台と、既存の溶接ロボット１台をまとめて稼働させる計画を

これまで進めてきました。そして、この度、２台の溶接ロボットを１箇所にまとめて設置しました。

そこでまずは稼働させるための環境づくりをご紹介です。

溶接作業においては、風対策の為のカーテンや遮蔽板が必要になり、作業時に発生する

溶接ヒューム（粉じん）などの対策としては換気装置が必要になります。

今回、それらの対策を内製にて整備しました。

鋼材を切り出し溶接して、フレーム（枠組み）を製作。

フレームをそれぞれ組んでいき、さらに大きなフレームにします。

写真の矢印の指すものが組み上がったフレームです。

（工場内一画に突き出た形になっています）

フレームに換気装置や遮蔽カーテンを取り付けて完成です。

これで稼働環境は整いました。

次回はいよいよ溶接ロボットを移動します。

・・・溶接ロボットブース誕生②へ続きます

今回は小籠包の皮の抜き型を製作しました。

直径の大きさ違いで３種類、合計６個の大量注文頂きました。

ステンレス0.5t板をロール曲げして、YAGレーザー溶接。

ドーナツ型プレート、持ち手をつけて完成です。

薄板を低歪みで溶接出来るYAGレーザー溶接の見せ所です。

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フード、ダクト加工としてここまで大きな物に携わるのは珍しいかもしれません。

大型かつ、薄板のため歪みに注意しました。

●Data

・排気フード　【SUS430　1.2t　1800㎜×900㎜】

・排気ダクト　【SUS430　1.2t　1200㎜×300㎜】

～～～～～職人さん、募集中！！～～～～～

ハイスピードサービスのご注文ありがとうございました。

またお待ちしております。

どのような加工でもお気軽にご相談ください！

ご利用の際はコチラへ↓↓↓

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溶接加工品です。

７つのパーツから構成されています。

本体上側を送り曲げ、下側をR曲げしています。

最後に取り付けプレートの位置出しに注意して溶接しました。

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溶接加工品です。

一体ものではできないので、どのように分割して製作すればよいか迷う品物でした。

本体は四分割にしましたが、溶接が中々大変でした。💦

本体側面にはL字曲げ部品も溶接しています。

出来るだけ加工を簡単に、溶接箇所を少なくするように考え、良いものが出来る作り方で製作します。

溶接加工品です。

曲げ製品と溝形鋼（チャンネル）、厚板（9t）を溶接しています。

写真のようにチャンネルの両端に曲げ製品が付き、コの字の格好となるので、

曲げ製品が内側へ入らないよう寸法に注意しました。

チャンネルの穴あけについては、大きい穴はレーザーで、小さい穴はガバリを使用して加工しました。

角パイプの架台です。

写真の様に一か所、パイプがない形状をしています。

弊社で枠組みを完成させた後、協力会社にて前部・後部にあるプレートの切削加工と穴あけ加工を行います。

その際、角パイプがない箇所は角パイプがある箇所に比べ、加工時の振動で安定せず、正確に加工が出来なく

なる恐れがあります。そこで、協力会社へ出す前にあらかじめ角パイプを仮止めで付けておき、固定された状

態で加工してもらいます。

加工後は弊社にてそのパイプを取り外します。